Проект «Бережливый Кузбасс», в котором принимают участие не только частные, но и государственные предприятия, реализуется в Кемеровской области с 2018 года. В нашем городе он успешно внедрён на 18 предприятиях. Одно из них – Ленинск-Кузнецкая автоколонна, филиал Беловского ГПАТП Кемеровской области. Её руководитель Вячеслав ТЕРЕНТЬЕВ рассказал о том, как изменилась культура управления производством после внедрения бережливых технологий.
— Вячеслав Анатольевич, известно, что вы и ваши коллеги разработали и успешно внедрили два проекта. Скажите, какие изменения произошли в результате этого на вашем предприятии? Много ли было затрачено времени и средств?
— В нашем случае переход к бережливому производству не потребовал серьёзных вложений. Группа разработчиков под руководством заместителя начальника по техническим вопросам Артёма Богдановича проанализировала ситуацию на нашем автопредприятии и выявила один существенный недочёт — недостаток необходимой инструментальной базы. Её восполнение и стало в 2019 году основой проекта под названием «Сокращение времени оформления и получения запасных частей со склада». Благодаря его реализации нам удалось не только изменить подход и систему взаимоотношений между подразделениями, но и существенно сэкономить время.
Ранее после поломки автобуса и выявления причины его неисправности начальнику авторемонтной мастерской приходилось делать запрос на материальный склад, чтобы выяснить, есть та или иная запчасть. Заведующая складом открывала бумажный журнал и смотрела. Если деталь имелась, то оформлялся документ на её получение. Далее тратилось время на поиск запчасти уже на полках склада. В общем, вся процедура от начала до конца занимала около часа рабочего времени.
В случае если запчасть отсутствовала на складе, начальник мастерских составлял заявку на её приобретение. После поступления запчасти на склад ПАТП детали оформлялись согласно инструкциям. И лишь потом они поступали в ремонтную мастерскую. Это цепочка (начиная с момента поломки и заканчивая выходом транспортного средства на линию) была достаточно затратной не только по временным показателям.
Благодаря группе, которая работала над первым нашим проектом, удалось изменить логистику в этой бюрократической схеме. Для этого пришлось проделать большую работу. Во-первых, на складе провели ревизию: рассортировали и переписали все запасные детали. Затем установили компьютер и перенесли весь список запчастей с бумажного журнала в электронный. Также наши специалисты составили электронный каталог подходящих для нашего предприятия магазинов, где можно выгодно приобретать те или иные запчасти.
В прошлом году мы подсчитали, что благодаря внедрению этого проекта смогли за 2019 год сэкономить 240 тыс. рублей.
— Первый «бережливый» проект, безусловно, дал хорошие результаты. Как же обстоят дела со вторым?
— Следующий наш проект, куратором которого опять же был Артём Александрович Богданович, был создан и благополучно реализован в 2020 году. Он косвенно связан с предыдущим, только на этот раз мы решили сократить время приёма транспортного средства при постановке на текущий ремонт (ТР).
Суть его совсем проста. Ранее водитель неисправного автобуса был вынужден ждать по 20-30 минут механика, который сможет выявить неполадки автомобиля и указать, в какую зону поставить транспортное средство для ремонта. Далее мастер, который проводил осмотр, затрачивал около 15 минут на то, чтобы записать неисправности на листе учёта. Теперь на нашем предприятии процедура приёма на ТР стала намного проще. Во-первых, мы создали два дополнительных поста, где механики смогут спокойно осмотреть автомобиль и установить причину поломки. Во-вторых, распечатали чек-листы, где прописаны всевозможные неисправности, — мастеру достаточно лишь поставить галочку в нужной строчке. Благодаря этому нам удалось сократить время осмотра автомобиля с 15 до 7 минут.
Мониторинг результатов проекта завершился в конце прошлого года, поэтому сказать, сколько мы сэкономили денег благодаря нововведениям, я не могу.
— Получается, что после внедрения этих двух проектов вы существенно сократили время ремонта автомобилей?
— Получается, что так. Но на этом мы не собираемся останавливаться, в наши планы входит продолжение работы в этом направлении. В июне наша группа, которая, как показало время, вполне успешно решает задачи по внедрению бережливых технологий, завершит работу над новым проектом, который коснётся автобусов НефАЗ. Если точнее, мы хотим сократить время снятия и установки двигателей внутреннего сгорания. Полагаю, что наш новый проект вполне достойно пройдёт все этапы проверок в министерстве транспорта Кузбасса.
В Кузбассе с применением бережливых технологий реализуются более тысячи проектов в разных сферах: жилищно-коммунальное хозяйство, сельское хозяйство, строительство, медицина, образование и прочие несырьевые отрасли. Проект «Бережливый Кузбасс» показал, что внедрение новых технологий позволяет за полгода повысить эффективность предприятия в среднем на 40% без дополнительных инвестиций.
Марина ЛЕВКОВИЧ.
Фото автора и из архива Ленинск-Кузнецкой автоколонны.
